Попасть на производственные площадки не так-то просто. Строгий контроль за посетителями, обязательно спецодежда - работа с пищевой продукцией требует строгости на каждом этапе.
Как рассказывает заместитель директора по производству Ольга Василькова, она трудится на фабрике не один десяток лет. Пришла сменным мастером и постепенно шла по карьерной лестнице. На ее глазах менялось производство и подходы к созданию мороженого.
"Общий стаж у меня 29 лет на фабрике. Когда я пришла на предприятие, здесь не существовало понятия упакованного мороженого. Я пришла в 1997 году - тогда пломбир в стаканчиках складывали в коробки, а сверху были просто бумажные кружочки. При мне появились первые упаковочные аппараты - стали упаковывать в полипропиленовую пленку. Сменились принципы и методы по пищевой безопасности, - делится она. - Сменились и линии. Раньше многое было в открытом виде: смесь варили в больших открытых ваннах, сейчас такое недопустимо. Даже наполнитель вносили в открытом формате. Теперь подходы совсем другие: производственные циклы закрытые. Это обеспечивает более высокое качество, позволило нам увеличить сроки годности: когда я пришла, он был от трех до пяти месяцев, теперь - до 12 месяцев".
Неизменным осталось одно - строгий и четкий контроль на каждом этапе производства: от сырья до уже упакованного продукта.
"Производство мороженого - особая технология в молочной отрасли, у которой своя интересная специфика, - рассказывает она. - Но все начинается с сырья. Для приготовления мороженого нужны высокожирные сливки, масло, молоко сухое цельное, обезжиренное и разнообразные вкусовые компоненты: сгущенное молоко, сгущенное вареное молоко, фруктовые и шоколадные наполнители. Практически все у нас отечественное. Белорусская продукция славится своей натуральностью и качеством, поэтому закупаем только то, чего у нас не производят".
Когда основное сырье приезжает на фабрику, запускается целый процесс. "У нас действует система менеджмента безопасной пищевой продукции ISO 22000. Эта система гарантирует безупречное качество и безопасность нашей продукции. Сырье после поставки проходит входной контроль - пробы отбираются производственной лабораторией. Изучаются все необходимые показатели на соответствие всем нормам. Только после того, как сырье прошло проверку, оно попадает на производство, - говорит Ольга Василькова. - Первый этап - это варочное отделение. Место, где из сырья готовят смесь для будущего мороженого. Все делается по рецептурам - под каждый вид мороженого они свои".
Когда в смесь внесены все необходимые компоненты - лаборатория проверяет ее на физико-химические показатели. А уже после этого она подвергается тепловой обработке, это нужно для обеспечения безопасности по микробиологическим показателям, при температуре плюс 87 градусов в течение 60 секунд. Чтобы консистенция будущего мороженого была сливочной и кремовой ее гомогенизируют: подвергают обработке на специальных аппаратах, которые дробят жировую фракцию на очень мелкую дисперсию. За этим - охлаждение до плюс 4 градусов. Потом смесь отправляют "созревать". Это занимает около шести часов. За это время смесь становится более вязкой.
А дальше - самое сердце производства. Это фризерно-фасовочный участок. Здесь есть четыре линии по производству мороженого. Три из них - экструзионные - дозируют порционно в вафельные стаканчики и рожки, эскимо или брикетами. Процесс заморозки и насыщения смеси воздухом проходит в специальных аппаратах - фризерах. Из них уже мягкое мороженое дозируется в стаканчики и поступает в скороморозильные шкафы, где замораживается до минус 18 градусов в потоке холодного воздуха. А вот как едет мороженое по конвейеру уже можно увидеть. Сразу на месте - контроль за внешним видом, упаковка.
Еще одна линия - это эскимогенератор. Тут мороженое дозируют в ячейки и замораживают при помощи хладагента, циркулирующего в эскимогенераторе.
По словам начальника цеха основного производства Ольги Горащенко, она на предприятии почти 30 лет. И она для себя вывела секрет вкусного мороженого. И дело не только в технологическом процессе.
"В любой работе нужно любить и уважать то, что ты делаешь. Чтобы это ни было - мороженое, молоко или кирпичи. Если ты делаешь это со всей отдачей, на выходе получишь достойный продукт, который будет нравиться людям и тебе приносить удовольствие, - рассказывает она. - Именно у нас сконцентрированы все основные технологические процессы. В цехе трудятся порядка 50 человек. Летом эта цифра увеличивается раза в три - к нам приходят на помощь студотряды".
Как отметила Ольга Горащенко, процесс приготовления мороженого завораживает и взрослых, и детей. Причем взрослых - даже больше. "И я вам скажу абсолютно искренне, зачастую эмоций у взрослых намного больше. Для них это не просто производство - здесь же готовят десерт, любимый с детства. Вкус мороженого из детства - это какое-то особое волшебство".
После прохождения всех этапов мороженое отправляют "дозакаливаться" в камеру с температурой минус 18 градусов. И снова - контроль лаборатории - проверяют каждую партию, чтобы выдать удостоверение качества. Без него к потребителям нельзя.Как рассказала инженер-микробиолог Елена Лабузнова, такое пристальное внимание к качеству продукции и ее безопасности небезосновательно. "Мы же деток кормим! Поэтому без серьезных исследований и четкого контроля никак, - рассуждает она. - Каждая партия исследуется максимально. Это же молочная продукция. А все мы знаем, что за ней нужен глаз да глаз - многие видели в домашних холодильниках, что будет, если нарушать правила хранения".
И только пройдя все эти этапы мороженое отправляется на полки в магазины.
В планах на перспективу - модернизация производства, введение новых видов мороженого. А это - новые возможности, новые рынки сбыта и, как следствие, рост заработной платы. Ведь люди для фабрики - самый главный актив.Анастасия ГУЗОВСКАЯ,
фото Олега ФОЙНИЦКОГО,
БЕЛТА.-0-
- размещаются материалы рекламно-информационного характера.