РЕПОРТАЖ: Цех №104 на заводе "Полимир" готовится к выходу на рабочий режим
На заводе "Полимир" ОАО "Нафтан" в цехе №104, второй очереди производства "Полиэтилен", 15 марта приступили к пуско-наладочным работам и комплексному опробованию оборудования. Начало этого этапа было ознаменовано поистине ярким моментом: факельная система завода работала при повышенных нагрузках, в так называемом дымном режиме. Учитывая, что высота факела составляет около 30 м, картинка получалась эффектной. Сейчас цех уже практически вышел на регламентные мощности, факельное хозяйство переходит в обычный режим работы, шлифуются последние шероховатости. Срок полной сдачи намечен на конец мая. Как стратегический для предприятия объект готовится к выходу на рабочий режим, корреспондентам БЕЛТА рассказал главный инженер завода "Полимир" Юрий Коско.
Чтобы понять значимость для завода возвращения в технологический процесс второй очереди производства "Полиэтилен", достаточно привести следующие цифры. На цех №104 приходится половина всего производства олефинов. Ежегодный объем переработки углеводородного сырья в нем составляет 250 тыс. т. В результате предприятие получает около 75 тыс. т этилена и 40 тыс. т пропилена (целевые продукты), а также дополнительную продукцию (пропановая, бензиновая и другие фракции). На основе этилена производится полиэтилен высокого давления.
"Остановка цеха стала серьезным ударом для завода, однако вариант его закрытия даже не обсуждался. Рассматривалось несколько сценариев дальнейших действий", - рассказывает Юрий Коско. Первый - глобальный. В свое время так поступило ОАО "Казаньоргсинтез": аналогичную установку они демонтировали, а потом начали глобальную реконструкцию. Второй - среднезатратный (примерно $100 млн): большую часть ликвидировать, а затем провести реконструкцию с получением на выходе дополнительных мощностей и продуктов. Такой сценарий предусматривал длительный период реконструкции - 5-6 лет. С учетом глобальной стройки на головном предприятии - создания комплекса замедленного коксования в ОАО "Нафтан" - реализовывать еще один крупный инвестпроект было нерационально, поэтому завод разработал свой план, оптимально ориентированный на минимизацию затрат, сроков исполнения и сохранение кадров.
"Мы ставили перед собой задачу максимально быстро вернуть мощности и закрыть производственные вопросы, ведь простой любого оборудования имеет отрицательный экономический эффект с точки зрения упущенной выгоды и снижения рентабельности работы завода. К разработке проекта реконструкции привлекли собственную проектную службу. В рабочую группу вошли Сергей Ткачев, Светлана Бондарева, Оксана Соловьева, Руслан Ситько и другие опытные проектировщики, имеющие за плечами значительный стаж работы. Для них эта задача стала своеобразным вызовом, ведь одно дело привязывать отдельные единицы оборудования к производству и совсем другое - разработать фактически новый комплекс. Генеральным подрядчиком было определено ОАО "СРСУ-3". Считаю, что все поставленные задачи были успешно выполнены", - констатирует собеседник.
В процессе реконструкции на объекте было установлено около 40 единиц нового емкостного, насосно-компрессорного оборудования, использован современный катализатор, проведены полная реконструкция блока гидрирования с изменением технологической схемы и восстановление блока газоразделения.
Технические решения направлены в том числе на экономию топливно-энергетических ресурсов и снижение теплопотерь. Для этого применены новые теплоизоляционные материалы, модернизировано электрическое освещение (установлены светодиодные взрывозащищенные прожекторы и светильники).
Практически полностью обновлен состав приборов КИПиА, электрооборудования. Новейшие методы контроля обеспечивают безопасность производственного процесса и способствуют повышению эффективности получения целевых продуктов. Реконструированы системы пожаротушения и противоаварийной защиты. На узле газоразделения с этой целью предусмотрено комбинированное водяное орошение - лафетными стволами и кольцами. Для более надежного функционирования этой системы дополнительно установлена насосная станция, которая обеспечивает необходимое давление воды. На этом же узле оборудовано видеонаблюдение. Переоснащена система пожарной сигнализации, расширена единая система оперативно-технологической связи. Громкоговорящая связь теперь может использоваться как голосовая система для тревожных сообщений, а при подаче сигнала от пожарной сигнализации громкоговорители включаются автоматически.
Онлайн-контроль за рабочим процессом осуществляется из центральной операторной. Один раз в час персонал обходит установку.
"Всюду установлено эксклюзивное оборудование, выполненное конкретно под установку. 90% приборов и систем управления новые. Все автоматизировано. Общие затраты на инвестпроект еще формируются. По предварительным данным, они составят примерно Br24 млн", - добавляет Юрий Коско.
Костяк производственного коллектива цеха составляют около 100 сотрудников. Дополнительно задействованы еще почти 150 человек. Это персонал вспомогательных служб (электрики, КИП-специалисты, механики), которые обслуживают все шесть цехов производства.
"Первые шаги всегда самые сложные - не только технически, но и психологически: производственный процесс был прерван более чем на два года. Людям нужно привыкнуть к работе на новом оборудовании, почувствовать уверенность в своих силах, восстановить навыки, ведь никакая теория и обучение не заменят реального опыта. И с этим мы тоже справляемся: цех практически вышел на регламентные мощности, получены все продукты нужного качества. Сейчас отрабатываем нюансы, отлаживаем процесс", - рассказывает главный инженер завода.
Наряду с реализацией основного проекта обновление затронуло и другие технологические цепочки завода. Обновились и прошли диагностику товарно-сырьевая база завода, парк хранения сжиженных газов, факельное хозяйство. При этом "Полимир" не собирается останавливаться на достигнутом. В стратегических планах значится строительство новой этилен-пропиленовой установки, которое предполагает полную замену существующих мощностей.
Ольга БОГАЧЕВА,
ФОТО Александра ХИТРОВА.
БЕЛТА.-0-
