Открытое акционерное общество "Гомельский завод литья и нормалей" (ОАО"ГЗЛиН") входит в холдинг "ГОМСЕЛЬМАШ", который является одним из лидеров мирового рынка комбайнов и других сложных сельхозмашин.
Предприятие признано победителем Второго Республиканского конкурса "Лидеры цифровой экономики - 2023" в номинации "Реализованный проект года по цифровой трансформации процессов организации, предприятия". Наградой отмечен проект "Автоматизированная система мониторинга, хранения данных и контроля процесса производства "Поток-7".
Мы попросили заместителя главного инженера по производству ОАО "ГЗЛиН" Максима Мицкевича рассказать о стратегии развития предприятия и о проекте, внедрение которого позволило повысить процент загрузки оборудования в среднем в 1,4 раза.
- Максим Владимирович, расскажите, пожалуйста, о стратегии развития производства на вашем предприятии.
- Гомельский завод литья и нормалей является участником и дочерней компанией холдинга "ГОМСЕЛЬМАШ". Предприятие производит машины и оборудование для сельского хозяйства, а также отливки из чугуна и стали, метизные изделия и прочую продукцию.
Основная деятельность предприятия направлена на максимальную загрузку производственных мощностей, повышение технического потенциала, производительности труда, внедрение современных технологий в производственной деятельности и получение прибыли от финансово-хозяйственной деятельности.
Мы ежегодно инвестируем в свое развитие, многие производства за последние годы прошли модернизацию.
Анализ использования и обслуживания станков с ЧПУ выявил ряд проблем, в частности - частые простои из-за поломок, неэффективного планирования обслуживания и производственной загрузки оборудования. Чтобы повысить эффективность использования оборудования, а также снизить затраты на его обслуживание и ремонт, было принято решение о внедрении системы мониторинга станков.
После проведения маркетинговых исследований и анализа имеющихся на рынке предложений выбрали одно из готовых решений - программно-аппаратный комплекс "Поток-7" - и решили сделать пилотное внедрение системы мониторинга на производственном участке автоматного цеха с последующим масштабированием готового решения на прочие производственные участки.
– Максим Владимирович, за внедрение проекта "Автоматизированная система мониторинга, хранения данных и контроля процесса производства "Поток-7" ваше предприятие удостоено золотой награды конкурса. Расскажите, пожалуйста, о нем. Что дало предприятию его внедрение?
- Автоматизированная система мониторинга, хранения данных и контроля процесса производства "Поток-7" представляет из себя набор контроллеров (специализированных IoT устройств со встроенными датчиками) и серверное программное обеспечение, которое предназначено для сбора, хранения и отображения данных. Данные отображаются через веб-интерфейс как в реальном времени, так и в виде отчетов по оборудованию, по рабочей смене, по подразделению (цеху), по сотруднику, за конкретный период времени. Система также рассчитывает наработку оборудования (моточасы), что позволяет более качественно планировать время обслуживания станков.
Данный программный продукт позволяет нам следить за процессом производства и помогает определить полезную работу оборудования за производственный цикл. Внедрение программы "ПОТОК-7" мы разделили на несколько этапов. Первый этап был реализован в одном структурном подразделении - на производственном участке автоматного цеха. На момент начала внедрения проекта процент полезного использования оборудования составлял 60-65 % от общего рабочего времени.
Была сформирована рабочая группа, которая провела анализ технологической и организационной составляющих производственного процесса, и приняли нестандартное решение об установке информационных экранов, показывающих текущую загрузку станков на каждом производственном участке. Такое решение обеспечило прозрачность производственного процесса для работников и, как следствие, повысило уровень их самоорганизации.
И уже в конце 2023 года по итогам внедрения данного программного инновационного продукта у нас процент полезной загрузки составил 92%.
Стоит отметить и социальный фактор. Первоначально персонал смотрел на новшества скептически. А после установки мониторов каждый исполнитель у себя на рабочем месте смог анализировать свою производственную деятельность и сравнивать ее с деятельностью своего коллеги. Оценив свою загруженность, работники начали равняться друг на друга и соревноваться. В рамках структурного подразделения, в котором была внедрена система, это однозначно привело к повышению заработной платы и заинтересованности персонала.
Среднемесячная производительность на одного человека увеличилась с 210,51 до 316,49 нормо-часов. И самое главное - это повышение производительности труда. С начала года мы приросли на 32-35%! А это - дополнительная прибыль.
Проект прошел только начальную стадию внедрения, происходит масштабирование новой системы в пределах завода, требуется дальнейшая настройка рабочих процессов под новые реалии. Однако уже сейчас можно сказать, что внедрение системы мониторинга производственного оборудования в пределах одного цеха показало высокий потенциал подобного рода систем: наглядность и прозрачность производственного процесса улучшили качество планирования, увеличили скорость и качество принятия управленческих решений, соответственно выросла производительность труда.
На текущий момент заканчивается создание нового производственного участка автоматного цеха, и здесь уже на этапе проектирования заложена система мониторинга станков.
В 1-м квартале 2024 года планируется внедрение системы мониторинга на 156 станках механосборочного корпуса.
- В чем заключается инновационность вашего проекта с точки зрения цифровизации и цифровой трансформации?
- Данный проект является уникальным и впервые реализованным у нас на предприятии и позволил нам на практике ощутить пользу его воплощения. Как и весь мир, стараемся развиваться и идти в ногу со временем, ведь, как мы все прекрасно понимаем, будущее - за развитием цифровых технологий.
- А что значит для коллектива предприятия победа в конкурсе "Лидер цифровой экономики - 2023"?
- Победа в конкурсе, на мой взгляд, действительно заслуженная и является очередным высоким достижением нашего предприятия и неотъемлемым результатом работы всего коллектива. При реализации проекта, с которым выступали в конкурсе, мы увеличили прибыль для своего предприятия - и это самое главное - за счет роста производительности труда, проводя мониторинг производственных процессов при помощи программного продукта "Поток-7".
Предприятие не стоит на месте, оно развивается, и в перспективе мы будем реализовывать второй и третий этапы. И намерены участвовать в республиканских конкурсах.
Надеемся, что благодаря победе на нас обратят внимание и мы станем отличным примером для других предприятий. Мы можем на своем опыте показать, каким образом можно получить дополнительную прибыль путем повышения производительности.
Эксперт конкурса, декан машиностроительного факультета УО "Брестский государственный технический университет" Сергей Онысько отметил, что программно-аппаратный комплекс "Поток-7", а также сеть передачи данных в производственных помещениях позволили осуществить мониторинг и прогнозирование работы участка автоматного цеха. По представленным отчетам работы станков с ЧПУ, процент загрузки оборудования повысился в среднем в 1,4 раза. Начальный этап внедренных изменений показал улучшение качества планирования, увеличение скорости корректировочных действий в процессе работы оборудования и обслуживающего персонала.
ОАО "ГЗЛиН" - производитель сельскохозяйственных машин; отливок из чугуна, стали и цветных сплавов; метизной продукции и машиностроительного крепежа.
Основным видом деятельности является производство машин и оборудования для сельского хозяйства (жаток, косилок, подборщиков, комбайнов картофелеуборочных, косилок самоходных, универсального энергетического средства и др.), также предприятие производит отливки из чугуна и стали, метизные изделия (болты, винты, гайки, шайбы), прочую продукцию.
Предприятием освоено более 2500 наименований чугунных отливок, 960 наименований алюминиевого и бронзового литья, 140 стальных и свыше 800 заготовок из пластмасс. Основной объем литых заготовок потребляется механообрабатывающим производством сборочных цехов холдинга "ГОМСЕЛЬМАШ". Заказчиками литья являются более 30 организаций Республики Беларусь. Продукция литейного производства предприятия хорошо известна не только в стране, но и за ее пределами.
Основные потребители выпускаемой продукции - сельскохозяйственные предприятия, фермерские хозяйства на внутреннем и внешнем рынках.
Основными рынками сбыта продукции в настоящее время являются
организации Беларуси, России, Казахстана. 
- размещаются материалы рекламно-информационного характера.