29 января, Минск /Корр. БЕЛТА/. 29 января в нашей стране отметят День белорусской науки. Ей занимаются не только ученые-теоретики, но и разработчики-практики. Таких специалистов уже более 30 лет объединяет Научно-технологический парк Белорусского национального технического университета "Политехник". Обработка металлов, травматология и ортопедия, кардиология и сердечно-сосудистая хирургия, стоматология, онкология - для этих и не только сфер инженеры "Политехника" разрабатывают и внедряют в реальный сектор экономики свои изделия, предлагают производственные услуги. Корреспондент БЕЛТА пообщался с заместителем генерального директора по инновационной деятельности Научно-технологического парка БНТУ "Политехник" кандидатом технических наук Павлом Лущиком и узнал, в чем преимущество отечественной капы от храпа в сравнении с импортным аналогом, сколько эндопротезов коленного сустава технопарк собирается выпускать в год и какие планы у "Политехника" по товарообороту.
"Научно-технологический парк БНТУ "Политехник" - это структура, которая была создана более 30 лет назад как научно-производственное подразделение. Со временем мы развились в первый в Беларуси университетский технопарк. Сейчас наш научно-технологический парк включает 16 резидентов. Это предприятия малого, среднего бизнеса, которые занимаются различными направлениями: информационными технологиями, производством медицинских изделий и оборудования, литейной промышленностью, дорожным строительством, спортивной инженерией и другим. Это все белорусские предприятия", - рассказал Павел Лущик.
Со временем "Политехник" получил статус субъекта инновационной инфраструктуры. "Сейчас мы помогаем развитию малого, среднего бизнеса в стране, организуем различные, в том числе для молодежи, мероприятия, такие как стартап-проекты, краш-тесты для молодых специалистов и их проектов", - продолжил заместитель гендиректора научно-технологического парка.
Технопарк обладает собственным производственным сектором, где специалисты занимаются инженерией поверхностей материалов. Направление было выбрано неспроста: в БНТУ активно исследуют технологии обработки поверхностей материалов и создание новых материалов. "Наиболее интересные разработки, которые можно коммерциализировать, и были направлены на снижение, например, шероховатостей металлов и полимеров, увеличение износостойкости материалов, увеличение коррозионной стойкости, прочности материалов, - рассказал кандидат технических наук. - Мы создали отдельное направление, которое продвигается под брендом Prometal. Оно включает перечень оказываемых нами услуг по газопламенному, газодинамическому напылению, электродуговой, плазменной наплавке, вакуумно-плазменному напылению. Также мы наносим полимерные покрытия".
Эти услуги "Политехник" оказывает передовым предприятиям Беларуси. У БНТУ есть свой завод, на базе которого создана отдельная площадка, где и оказываются услуги для белорусских предприятий.
"Благодаря тому, что длительное время университет и технопарк занимались разработкой и продвижением технологий обработки поверхностей, мы начали развиваться в медицинской отрасли в плане изготовления изделий. Еще 20 лет назад это были только травматология и ортопедия. Сейчас в этом направлении у нас порядка 200 изделий, которые мы поставляем по всей Беларуси, регистрируем их в Российской Федерации, Казахстане. А в Узбекистане мы создали совместное предприятие, там также регистрируем наши изделия", - отметил Павел Лущик. В Узбекистан "Политехник" будет поставлять заготовки, а совместное предприятие будет заниматься их доработкой и реализацией на узбекский рынок.
"Это изделия для остеосинтеза, то есть для сращивания костей. При тяжелых переломах кости необходимо сращивать, закреплять специальными пластинами, винтами, спицами, аппаратами внешней фиксации. Мы производим установочный инструментарий. Это изделия классов 2а, 2б (степень потенциального риска применения медицинского изделия. - Прим. БЕЛТА). Например, коронарные стенты для сердца относятся к классу 3, сложнее операция и более высокий риск применения изделия для пациента", - продолжил заместитель гендиректора "Политехника".
После продвижения в разработке, производстве, реализации изделий для травматологии специалисты научно-технологического парка БНТУ занялись ортопедией. "Разработали собственный эндопротез коленного сустава и инструментарий для его установки. Прошли все технические испытания, санитарно-гигиенические испытания, доклинические испытания, и в ноябре прошлого года мы успешно прошли первые клинические испытания, установили эндопротез в человека. Пациентка уже прошла реабилитацию. Сейчас мы получаем регистрационное удостоверение и уже в этом году планируем производить для белорусских потребителей эндопротезы в количестве более тысячи штук в год", - подчеркнул Павел Лущик.
Все медицинские изделия "Политехник" разрабатывает совместно с ведущими медцентрами страны. "Так, эндопротез коленного сустава разрабатывался совместно с РНПЦ травматологии и ортопедии. Они всегда нам подсказывают, что улучшить, если мы берем за основу какое-то импортное изделие, интересуемся, какая у них есть потребность в новом изделии. Они говорят, что делать, а мы, инженеры, знаем, как это сделать из металла, пластика, какого-либо другого материала. И за разработкой каждого изделия прикреплен отдельный куратор от медицинского учреждения. Он помогает разрабатывать программу клинических испытаний, медико-технические требования", - сказал заместитель гендиректора.
Например, куратором еще одного изделия научно-технологического парка БНТУ - капы от храпа - стал ректор Белорусского государственного медицинского университета Сергей Рубникович. "Капа предотвращает как храп, так и апноэ сна, когда человек во сне перестает дышать, может задохнуться. Это зарегистрированное изделие, мы прошли все клинические испытания, сейчас занимаемся его реализацией, рекламной стратегией. Разрабатывали совместно с Белорусской медицинской академией последипломного образования. Преимущество этой капы в том, что есть возможность двигать челюстью при ее использовании", - отметил кандидат технических наук. По его словам, импортные капы не позволяют двигать челюстью, патент на свое изделие от храпа "Политехник" получил в прошлом году.
Павел Лущик также рассказал, какой путь проходит каждое изделие от возникновения идеи до получения регистрационного удостоверения. "Сначала появляется техническое задание от медицинского учреждения, медико-технические требования. После этого разрабатывается проект технических условий, эскизная документация на изделие, проходит большой цикл испытаний после того, как выпускается опытный образец. Дорабатывается образец - проводятся испытания. Когда он доработан так, чтобы образец мог испытываться уже на людях, проводятся приемочные технические испытания, приемочные санитарно-гигиенические испытания, приемочные клинические испытания", - продолжил он.
"В некоторых случаях необходимо еще провести доклинические испытания, например, на животных или трупном материале. После проведения медицинских испытаний утверждаются технические условия на изделие, инструкция по эксплуатации и выдается регистрационное удостоверение. После этого производитель имеет право продавать изделие в той стране, где он получил регистрационное удостоверение", - дополнил кандидат технических наук.
Отвечая на вопрос, сколько времени может пройти от возникновения идеи до внедрения изделия в производство, Павел Лущик отмечает, что "по-разному, от трех до семи лет". "Вообще в мировой практике нормально, если от идеи до внедрения в медицинскую практику нового изделия и начала производственного процесса проходит больше 16 лет. Если изделие вообще новое, то нужно дождаться окончания долгосрочных испытаний, потому что в коротком периоде у пациента может быть все хорошо, а через пять лет могут появиться какие-то последствия. Но это стратегически важное направление для любой страны. Когда есть свои медицинские изделия, не нужно закупать их за рубежом", - отметил заместитель генерального директора по инновационной деятельности "Политехника".
"После того, как мы почувствовали себя очень уверенно в травматологии, ортопедии, стали производить изделия для кардио-сосудистой хирургии. Это все изделия третьего класса риска, применяемые в том числе для эндоваскулярного имплантирования. Мы сделали свою производственную площадку и сейчас достраиваем четырехэтажное здание, где будет 700 квадратных метров чистых помещений для производства изделий. На опытной площадке мы разрабатываем и регистрируем наши изделия для кардио-сосудистой хирургии", - сказал Павел Лущик.
Например, одна из инноваций "Политехника" в области сердечно-сосудистой хирургии - это стент-графт для грудного отдела аорты. "Стент-графт применяется для лечения аневризмы грудной аорты. Так получается, что иногда у человека аорта расслаивается в грудной части, брюшной части. Если наступает разрыв, у человека происходит внутреннее кровоизлияние и он умирает. Чтобы этого не происходило, можно либо хирургическим путем установить внутрь аорты стент-графт и закрыть ложный просвет, либо использовать сложную систему его доставки. Делается надрез в паховой области и по сосудистому каналу, по артерии стент-графт доставляется вместо имплантации, врач его выправляет, закрывается ложный просвет, и кровь циркулирует, не оказывая повышенного давления на стенку, - человек продолжает дальше жить", - рассказал кандидат технических наук.
Сейчас стент-графт для грудного отдела аорты проходит клинические испытания, завершается разработка изделия для брюшной части аорты, а также торакального стент-графта (одно такое импортное изделие стоит до $30 тыс.). "Что такое стент-графт? Он представляет собой специальную медицинскую ткань из полиэфирного волокна без шва, благодаря чему кровь беспрепятственно протекает по сосуду, и стент из никель-титанового сплава со сверхупругостью и эффектом памяти формы. Что такое память формы? Это полезное свойство этого сплава: каркас из никель-титанового сплава позволяет сохранять форму при температуре человеческого тела, но при температуре около нуля градусов он становится абсолютно эластичный", - объяснил Павел Лущик.
"Кроме этого, у нас в разработке, регистрации находятся сейчас сосудистые протезы, несколько видов стентов, фильтр-ловушка для улавливания тромбов, стент для венозных шунтов и еще ряд очень сложных изделий третьего класса риска", - добавил он.
На базе научно-технологического парка "Политехник" регулярно проходят практику студенты машиностроительного, приборостроительного, механико-технологического факультетов БНТУ. "Привлекая студентов во время преддипломной практики, технологической практики, мы выращиваем специалистов для себя и ежегодно распределяем от двух до семи молодых специалистов. В большей степени сотрудниками являются выпускники БНТУ, но не только", - рассказал заместитель гендиректора.
"Политехник" является организатором многих выставок, в которых участвуют белорусские вузы. "Благодаря таким выставкам появляются потенциальные заказчики услуг, изделий (причем также из зарубежья), партнеры и поставщики материалов. Например, у нас в Новосибирске уже три партнера, которым мы осуществляем услуги по обратному инжинирингу, изготовлению элементов медицинских изделий и много других работ", - отметил Павел Лущик.
"В планах на этот год у нас выйти на оборот по медицинским изделиям более чем на $2 млн. В сфере травматологии примерно 30 тыс. изделий поставляем на белорусский рынок. Также есть поставки в Узбекистан, Россию, Китай. Например, мы поставляем ткань для хирургических стент-графтов в Российскую Федерацию, мы оказываем услуги по резке биосовместимых материалов для России. В прошлом году мы сделали экспорт медизделий примерно на $200 тыс. в страны ближнего зарубежья", - подчеркнул он.
"С учетом того, что сейчас уже разработан достаточно большой перечень медицинских изделий, мы активно ведем работу по выходу на производственные мощности, запуску серийного производства изделий, которые мы разработали, завершению медицинских испытаний ряда изделий и коммерциализации всех наших разработок", - резюмировал заместитель генерального директора по инновационной деятельности Научно-технологического парка БНТУ "Политехник" Павел Лущик.
БЕЛТА,
Фото медиацентра БНТУ -0-
- размещаются материалы рекламно-информационного характера. - 2024
