Производственные площади Мозырского нефтеперерабатывающего завода в эти дни очень похожи на гигантский конструктор. Километры труб, тонны металлоконструкций, плит, всевозможных блоков, кабелей и сотни уникальных деталей и агрегатов. Параллельно с налаженным производственным процессом здесь идет масштабная модернизация, а фактически - крупнейшее строительство: возводится комплекс гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков (H-Oil). С процессом создания сложного технологического объекта знакомились корреспонденты БЕЛТА.
Строящийся комплекс называют заводом в заводе. Он включает три основных объекта: саму установку гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков, установки производства водорода и производства серы (они уже готовятся к пусконаладочным работам), а также 21 объект общезаводского хозяйства.
"Этот проект самый глобальный, самый масштабный не только в 45-летней истории предприятия, но и всей отрасли. Он позволит заводу увеличить глубину переработки нефти с нынешних 75% до 90%, выход светлых продуктов - до 67%. К тому же индекс Нельсона вырастет с 9 до 11,8 - практически максимальный уровень сложности развития технологических процессов", - очерчивает перспективу генеральный директор предприятия Виталий Павлов.
Увеличится и производство гидроочищенного дизельного топлива. При этом улучшится и качество котельного топлива - мазута: содержание серы в его составе не превысит 1%.
Оценочная стоимость проекта более $1,218 млрд. На данный момент он профинансирован на 85%. "Нормативные сроки строительства порядка восьми лет, однако мы стараемся ускорить реализацию этого проекта", - отметил генеральный директор. Так, в последние два года профинансирована значительная часть проекта (около $600 млн), выполнена масштабная часть строительно-монтажных работ. Практически все оборудование уже на заводе, и 85% его смонтировано.
Масштабы работ видны еще за пределами производственной территории. В день нашего визита на установке гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков монтировали третью из четырех необходимых крупногабаритных емкостей для катализатора, которые будут задействованы при работе реакторного блока.
Стальные 35-тонные емкости объемом 298 куб.м диаметром 5,8 м прибыли из Польши. Процесс их изготовления длился более года.
Сам монтаж на установке занимает несколько часов. На высоту более 50 м крупногабаритную емкость поднимает специальный кран.
Ответственность, внимательность и практически ювелирная точность - необходимые слагаемые успешного проведения подобных операций.
Параллельно с монтажом емкостей для катализатора монтируют и трубопроводы высокого, среднего и низкого давления.
Виталий Павлов подчеркивает, что практически все оборудование в данном проекте нетиповое, нестандартное, высокосложное. Многие позиции - в единичном исполнении. При этом география поставок включает почти все континенты.
Так, специальную многотонную арматуру с приводом различных размеров доставили из Германии и США, реакторы произведены в Японии. "Производство реактора также представляет сложный технологический процесс, на который потребовалось около двух лет", - приводит пример руководитель предприятия. Высота каждого из них 52 м, вес - 860 т, толщина стенки - 20 см, диаметр 4 м. Транспортировали реакторы исключительно водным путем, они преодолели два океана, море, реки, общий маршрут превысил 25 тыс. км. Для разгрузки в Мозыре оборудовали специальный причал. Уникальной называет руководитель и операцию по подъему реакторов: "Был задействован кран грузоподъемностью 1650 т голландско-российской компании, сборка которого тоже заняла около двух месяцев. Для монтажа реакторов нужен был точнейший расчет, мы консультировались с японскими, голландскими специалистами".
На финальной стадии строительства установки будут монтировать эбуляционные насосы, позволяющие поддерживать расширенный слой катализатора в реакторах. Они специально изготовлены голландской компанией для Мозырского НПЗ. В таком техническом исполнении только пять единиц насосов в мире.
Всего же на комплексе будет установлено свыше 1,1 тыс. позиций высокотехнологичного оборудования, смонтировано более 25 тыс. т металлоконструкций, свыше тысячи километров технологических трубопроводов, выполнено более 380 тыс. сварных стыков, уложено 4,5 тыс. км кабельной продукции.
Уникально и оборудование, которое используется при строительстве комплекса. Машины, краны, мощные агрегаты повышенной грузоподъемности, с умными системами автоматики - всего около сотни единиц. Некоторые из них приобретали специально для реализации этого проекта.
Ежедневно на строительной площадке комплекса работают более 1,5 тыс. человек. Строители, сварщики, монтажники, слесари КИП, электрики, маляры, изолировщики - над возведением важного объекта трудятся квалифицированные специалисты предприятий из разных уголков нашей страны. В пусконаладочных работах содействие оказывают коллеги из России. Так как это базовый проект французской компании Aхеns, представители данной организации также контролируют процесс, как и специалисты поставщиков оборудования.
Генеральный директор НПЗ отмечает, что производственные мощности строящегося комплекса, автором проекта которого является мировой лидер в области технологии нефтепереработки, - будут способны перерабатывать 3 млн т сырья в год. Для сравнения: на данный момент максимальная мощность подобного комплекса в Бургасе (Болгария) - 2,5 млн т.
"С учетом сложности проекта серьезные требования предъявляются к безопасности эксплуатации комплекса на всех уровнях его реализации, в том числе при производстве технологического оборудования, которому предстоит работать при температуре свыше 430 градусов по Цельсию и при давлении около 190 атмосфер", - говорит Виталий Павлов.
Интересуемся, какой процесс при строительстве комплекса самый трудоемкий и ювелирный. "Сварка трубопроводов высокого давления", - отвечает директор дирекции по реконструкции и развитию Александр Гуд. Он подчеркивает, что для проведения таких операций допускаются сварщики исключительно высшей квалификации. К исполнению работы предъявляются максимально высокие требования. Тщательно контролируется и химический состав металла трубопровода.
Сварку трубопроводов ведут не только на территории завода, но и на семи дополнительных производственных площадках - пять расположены в Мозыре, еще две в Гродно. Ежедневно вахтовым методом трудится 91 сварщик, 62 из них - непосредственно на заводе.
Подготовка трубопровода к сварке также довольно длительный процесс и может занимать от 15 минут до восьми часов в зависимости от диаметра труб, который варьируется от 15 мм до 1,2 тыс. мм, и толщины стенки - максимальное значение по данной позиции 50 мм.
"Порядка 37 км трубопровода будет эксплуатироваться при высоком давлении и температуре, - разъясняет заместитель директора дирекции по реконструкции и развитию Валерий Ильюк. - Эти трубопроводы из специальных сталей с содержанием хрома, никеля, молибдена". На них необходимо сделать около 57 тыс. сварных стыков. И здесь важно соблюсти всю технологическую последовательность операций (количество которых достигает 16) для качественной сварки шва. Резка, разделка кромки, проварка корня, стыковка, наплавление 15 швов для заполнения толщины, термообработка - на сварку некоторых соединений может уходить до 54 часов. Каждое сварное соединение тщательно контролируется.
Новый комплекс станет местом работы для 280 специалистов: операторов технологических установок, машинистов технологических насосов, машинистов компрессоров. Специалисты проходят обучение, уже ознакомились с процессами эксплуатации подобного действующего технологического объекта в Бургасе, осваивают работу тех видов оборудования, с которыми предстоит работать в ближайшем будущем. Такой подход, по мнению руководителя предприятия, позволит работникам быстро включиться в производственный процесс.
"Строительство комплекса - хороший шаг в развитии предприятия, направленный в том числе на повышение экономической эффективности завода. Этот проект дает возможность предприятию развиваться дальше", - убежден Виталий Павлов.
В целом же модернизация для предприятия - процесс непрерывный, поясняет генеральный директор: "За последние 10 лет завод проинвестировал в основной капитал около $1,5 млрд, построив значительное количество новых технологических объектов и модернизировав уже действующие".
Например, благодаря модернизации установки гидроочистки дизельного топлива освоили процесс депарафинизации, который позволяет НПЗ выпускать шесть видов зимнего дизельного топлива с улучшенными низкотемпературными характеристиками.
С 2017 года начали реализацию алкилата как отдельной товарной продукции, а в 2018 году нарастили ее объемы. В прошлом году вывели на рынок метил-трет-бутиловый эфир и кубовый продукт каталитического крекинга, который применяют в качестве сырья для нефтехимических процессов производства технического углерода.
В начале года на Мозырском НПЗ получили новый продукт - бензин с октановым числом 100, который нашел своего покупателя на рынках Казахстана и Украины. Благодаря постоянному развитию и применению новейших технологий нефтепереработки вся продукция предприятия соответствует требованиям национальных и международных стандартов.
Опыт мозырских нефтепераработчиков интересен их коллегам из других компаний и стран. Об этом свидетельствует количество участников проводимых на предприятии конференций. Например, 23-25 апреля на площадке завода соберутся более 200 представителей из Беларуси, стран СНГ, Европы - ведущие лицензиары технологических процессов, поставщики оборудования, проектные, подрядные, эксплуатирующие организации. Участники обменяются опытом, озвучат новые идеи. "Сейчас активно обсуждаются вопросы дальнейшего развития нефтепереработки, нефтехимии. Важным является и вопрос цифровизации производства. Это перспективный шаг, который позволит значительно оптимизировать действующие технологические процессы. Обсуждение этих вопросов помогает принимать грамотные решения для дальнейшего развития предприятия", - уверен Виталий Павлов.
Тамара СУБОТКО,
Фото Сергея ХОЛОДИЛИНА,
БЕЛТА.-0-
- размещаются материалы рекламно-информационного характера. - 2024