Как на Минском моторном заводе внедряют принципы кайдзен

Александр Сорва

Начальник бюро управления качеством и взаимодействия с поставщиками ММЗ

Японская философия кайдзен фокусируется на непрерывном совершенствовании процессов производства, разработки и управления. О том, как ее принципы внедряют на Минском моторном заводе, с какими сложностями при этом приходится сталкиваться и как на новшества реагируют сотрудники, рассказал корреспонденту БЕЛТА начальник бюро управления качеством и взаимодействия с поставщиками ММЗ Александр Сорва.

Что такое кайдзен?

Философия кайдзен - один из подходов для улучшения работы предприятия. Главным образом она нацелена на совершенствование производственных процессов, корпоративной культуры и оптимизацию управления. В основе пять ключевых элементов организации рабочего времени и пространства, для краткости их обозначают 5S: seiri (аккуратность, собранность), seiton (порядок), seiso (чистота), seiketsu (стандартизация), shitsuke (дисциплина). Впервые кайдзен была внедрена в Японии в середине 50-х годов XX века, затем ее идеи широко распространились во всем мире. Особое признание методика получила после ее применения в компании "Тойота".

Решение внедрить кайдзен на Минском моторном заводе было принято в прошлом году. "Инициировал нововведение заместитель генерального директора по качеству Иван Бакун. На самом деле система не новая, элементы ее применяются на многих производствах. Всегда можно перенять что-то из опыта коллег, но и привнести в практику свое, эксклюзивное. В Беларуси нет конкуренции в моторостроении, производство уникальное, а значит, и система 5S должна быть своей, уникальной. Этой идеей мы и загорелись: сделать так, чтобы у нас могли учиться и другие, разработать свои стандарты бережливости с учетом успешных мировых практик", - рассказал Александр Сорва.

"Система 5S поможет организовать и рационально использовать рабочее место, минимизировать число несчастных случаев, количество дефектов продукции, увеличить производительность и качество труда, а также создать комфортную психологическую атмосферу в коллективе" - пояснил начальник бюро.

По его словам, действие системы поэтапно распространяется на основные и вспомогательные цеха завода. Здесь нужно понимать: территория предприятия огромная, одно дело - упорядочить работу небольшого участка, выпускающего конкретную деталь, и совсем другие трудозатраты - организовать передвижения и рабочие места нескольких сотен человек.

"Нужно учитывать любые, даже самые очевидные вещи. Например, грамотное обозначение границ движений работника у конвейера позволяет минимизировать ненужную суету и спешку, когда ему приходится делать два шага в сторону за нужной комплектующей. Переформатирование же процесса позволит ограничиться одним движением. Здесь помогает не только организация пространства на расстоянии вытянутой руки, но и система ярких мотивационных подсказок и обозначений. Мозг запоминает алгоритм, и уже не надо задумываться над своими действиями, ненужные движения не тормозят процесс", - поделился представитель завода.

Внедрение системы бережливого производства на ММЗ

Внедрение системы 5S началось с реализации положений подготовленного внутризаводского стандарта. Также было проведено обучение руководителей и специалистов. Оно было организовано в два этапа: теоретический и практический.

Обкатка системы стартовала на предприятии с участка чугунных и мелких деталей цеха малых серий. "Пилотный проект по внедрению 5S поможет получить важные сведения о незапланированных рисках, влияющих на результат, а также избежать возможных неправильных решений в будущем", - обратил внимание Александр Сорва.

Для координации работы была создана кайдзен-группа из представителей высшего руководства. А для подготовки к внедрению системы на рабочих местах - межфункциональная группа, в которую вошли сотрудники из служб подразделения цеха пилотного участка.

"На нашем заводе методика включает пять шагов: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй и совершенствуй. Это предполагает строго определенное расположение предметов и рабочих зон, удаление всего ненужного, расчет необходимых для выполнения обязанностей движений, а также исключение лишних. По возможности действия на рабочих местах и их организация должны быть настолько стандартизированы (с использованием системы визуальных подсказок), чтобы любой новый специалист мог быстро включиться в работу, не испытывая проблем с обучением", - рассказал начальник бюро.

"Мы исследовали все рабочие места, составили списки необходимого оборудования и инструментов для их упорядочивания. С помощью цветовой разметки строго разграничили зоны готовой продукции, дефектной, межоперационного задела, прохода. Для рационализации маршрута движения изделий кое-где понадобилась перестановка станков. Также мы задействуем кампанию "красных ярлыков", когда все предметы, не используемые в процессе работы, убираются с производственного участка", - пояснил специалист.

Начальник бюро отметил: молниеносных результатов руководство не ждет. "Внедрение 5S длительное, оно может занять несколько лет. В целом, элементы кайдзен применялись на предприятии и ранее, но без привязки к определенной системе. Сейчас же она внедряется комплексно, совершенствуется по всем направлениям деятельности, соответствует ведущим мировым производствам. В настоящий момент на участке завершен первый этап внедрения системы - сортировка предметов на рабочем месте, удаление ненужного, соблюдение порядка", - констатировал эксперт.

Результаты, сложности и планы

Любое производство, имеющее не один десяток лет развития и становления, будет сталкиваться со сложностями при внедрении системы 5S. "Мы должны понимать, что труднее всего изменить привычку и оказать разумное влияние на человеческий фактор. Сложно изменить мышление работника, который за свою трудовую и профессиональную деятельность освоил определенный навык. Требуется немало сил убедить человека, что новшества помогут сделать тяжелую работу комфортнее и приятнее. Но эффект того стоит: слова благодарности за подсказки, организацию рабочего процесса мы слышим чаще, чем недовольство. Главное - верить и действовать, объяснять, показывать на практике, пробовать", - поделился Александр Сорва.

Специалист обратил внимание: "Каждый автомеханик искренне считает, что в его личном гараже упорядоченный хаос, и никогда не подпустит постороннего человека навести порядок. Но ему непросто будет найти нужную вещь очень быстро. Так и любой работник, в чью систему координат, выстроенную годами, приходится вмешиваться. Однако производственный процесс при таком грамотном вмешательстве преображается. Любой новый сотрудник, будь то студент, пришедший на практику, или молодой специалист в свой первый трудовой день, не испытает ужаса от незнакомого рабочего места, где неизвестно, что можно трогать и для чего использовать. В четко структурированном пространстве с системой опознавательных знаков, разметкой, визуальным рядом подсказок и направлений все будет понятно и нестрашно перед большими машинами и россыпью сложных деталей".

Начальник бюро подчеркнул, что все изменилось, когда работники стали видеть нововведения в действии. "В нормативном документе это одно, а когда в цехе мы выстроили границы разметок, убрали ненужные предметы и мебель, разгрузили пространство и загрузили обозримую площадь подсказками, информационными табличками, инструкциями, навели порядок в шкафах, работа пошла в совершенно ином ритме", - отметил представитель ММЗ.

По словам Александра Сорвы, об итогах проекта, безусловно, говорить еще рано. "Конечно же, мы стремимся к правилу "30 секунд". Суть его в следующем: человек, который пришел на производственный участок, спокойно за полминуты может отыскать нужный ему предмет. Когда на производстве это будет распространено повсеместно, тогда уже можно будет говорить о том, что мы движемся в правильном направлении", - подчеркнул он.

После полной реализации пилотного проекта заводской стандарт по внедрению системы 5S планируется откорректировать исходя из практики. "У нас будет выработана четкая инструкция с полным перечнем обязательных действий на производстве. Естественно, с учетом специфики нашего предприятия", - добавил специалист.

Начальник бюро отметил, что Минский моторный завод планирует внедрить кайдзен во всех цехах.